Wtryskarki LIGUANG w ofercie B & K - Wtryskarki B&K
Wtryskarki B&K

Wtryskarki LIGUANG w ofercie B & K

Data: 2012-05-24 09:36:26

Wtryskarki LIGUANG

do

tworzyw termoplastycznych

tworzyw termoutwardzalnych

tworzyw dwukomponentowych 

wyrobów cienkosciennych

 

 

Wyposażenie standardowe wtryskarek LIGUANG

 

  • Serwonapęd – Rexroth Niemcy

  • Sterowanie elektroniczne – Keba Austria (10.4'' kolorowy monitor

  • Podwójne siłowniki dojazdu zespołu wtryskowego (dyszy)

  • Zawór proporcjonalny przeciwciśnienia plastyfikacji (regulacja z panelu sterownika )

  • Kontrola temp. w strefie podawania tworzywa

  • Cztery liniały ruchu (zamykanie, wyrzutnik, wtrysk, dojazd agregatu)

  • Elektrozawór wody chłodzącej na chłodnicy oleju

  • Dwa hydrauliczne wyciągacze rdzeni zgodne z EUROMAP 13

  • Dwa wyrzutniki powietrzne (elektrozawór na płycie stałej i ruchomej)

  • Złącze robota EUROMAP 67

  • Płyta stała przygotowana do montażu robota Zgodnie z EUROMAP 18

  • Filtr bocznikowy RRR Japan ( 3 mikrometry) przedłużający żywotność układu hydraulicznego

  • Centralne automatyczne smarowanie olejem

  • Podparcie ślizgowe płyty ruchomej

  • Rotametr wodny

  • Lej zasypowy ze stali nierdzewnej z płytą przesuwną ułatwiającą opróżnianie leja

  • Wskaźnik obrotów ślimaka

  • Trójkolorowa lampka sygnalizacyjna

  • Wibroizolatory

  • Kpl. łap mocujących formę

  •  

Wyposażenie opcjonalne

 

  • Pompa zmiennego wydatku

  • Dodatkowe hydrauliczne wyciągacze rdzeni

  • Zawór proporcjonalny zamykania i otwierania formy

  • Wtrysk akumulatorowy

  • Równoległa praca rdzeni

  • Grzałki ceramiczne

  • Czujnik ciśnienia wtrysku

  • Ślimak bimetaliczny

  • Cylinder bimetaliczny

  • Płyty z rowkami teowymi

  • Osłona pneumatyczna 580T – 1300T

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 





Seria FL

WTRYSKARKA

FL-170

 

Instrukcja Obsługi

(Tłumaczenie Instrukcji)










 

Spis treści

1. Rozdział. Instalacja. 5

1.1 Zawiesie linowe 5

1.1.1 Podnoszenie małych wtryskarek (jednoczęściowych) 5

1.1.2 Podnoszenie wtryskarek średniej wielkości (łączony korpus) 6

1.1.2.1 Rozdzielanie i łączenie układu zamykania i układu wtryskowego: 7

1.1.2.2 Diagram podnoszenia układu zamykania wtryskarki średniej wielkości. 8

1.1.1.3 Diagram podnoszenia układu wtryskowego wtryskarki średniej wielkości. 8

1.1.3 Rozładowywanie 8

1.1.4 Dodatkowe urządzenia potrzebne do transportu maszyny 9

1.1.5 Usuwanie powłoki zabezpieczającej przed korozją 10

1.2 Wymagania środowiska dla instalacji maszyny 10

1.3 Gabaryt zewnętrzny maszyny i fundamentowanie 10

1.4 Instalacja i regulacje 10

1.4.1 Instalacja 11

1.4.2 Regulacja po instalacji 11

1.4.2.1 Lista regulacji 11

1.4.2.2 Regulacja centryczności ślimaka.
12

1.4.2.2 Regulacja maszyny 13

1.4.2.2.1 Regulacja poziomu prowadnicy maszyny w maszynie małej wielkości. 14

1.4.2.2.2 Regulacja poziomu prowadnic maszyny w maszynach średniej i dużej wielkości. 14

1.5 Układ chłodzenia wodnego 16

1.5.1 System rur układu chłodzenia wodnego. 16

1.5.2 Spuszczanie wody chłodzącej 16

1.5.3 Natężenie przepływu wody chłodzącej. 17

1.6 Dolewanie oleju hydraulicznego 19

1.7 Zasilanie elektryczne 19

1.7.1 Sprawdzanie kierunku obrotu silnika pompy. 20

1.8 Regulacja podkładów poziomujących. 21

Rozdział 2. Bezpieczeństwo 21

2.1 Ogólne zasady bezpieczeństwa. 22

2.1.1 Główne znaki i tabliczki ostrzegawcze maszyny 22

2.1.2 Sprawy wymagające uwagi podczas prac serwisowych i obsługowych 22

2.1.3 Eliminacja toksycznych oparów 23

2.1.4 Zapobieganie rozkładowi tworzyw pod wpływem temperatury. 23

2.1.5 Zapobieganie nadmiernej ilości dozowania. 23

2.2 Sprzęt zabezpieczający 23

2.2.1 Sprzęt podstawowy 23

2.2.2 Urządzenia bezpieczeństwa (Poniższy diagram jest przykładowy, rzeczywista maszyna może być inna) 24

2.2.3 Osłona ruchoma przestrzeni formy 25

2.2.4 Osłona dyszy. 26

2.2.5 Osłony stałe 26

2.2.6 Inne niebezpieczeństwa powodowane otwarciem osłony dyszy. 26

2.3 Hydrauliczne urządzenia zabezpieczające 27

2.4 Elektryczne urządzenia zabezpieczające 27

2.5 Sprawdzanie urządzeń bezpieczeństwa 27

2.6 Tabliczki z ostrzeżeniami 29



Rozdział 3. Uruchamianie maszyny. 39

3.1 Przygotowanie 39

3.1.1 Odpowiedni ubiór. 39

3.1.2 Prace przed uruchomieniem maszyny 39

3.2 Uruchamianie nowej maszyny 39

3.2.1 Włączanie 39

3.2.2 Uruchamianie silnika 40

3.2.3 Uruchamianie grzania cylindra plastyfikującego 40

3.2.4. Sterowanie ręczne maszyny. 40

3.2.5 Sterowanie pół-automatyczne i automatyczne maszyny. 41

3.3 Czynności przy montażu formy 41

3.3.1 Przygotowanie do instalacji formy. 41

3.3.2 Czynności przy montażu formy. 41

3.4.1 Uwagi do pracy przy wtryskiwaniu 43

3.4.2 Temperatura oleju hydraulicznego 43

3.4.3 Czynności związane z wtryskiem. 43

3.5 Kończenie czynności związanych z wtryskiem 45

3.5.1 Zakończenie wtryskiwania

Podczas tymczasowego postoju, naciśnij przycisk grzania aby zatrzymać grzanie elektryczne. Zamknij pokrywę leja.
45

3.5.2 Postępowanie kiedy skończy się materiał lub ilość wymaganych wyprasek jest skończona lub kiedy grzanie jest wyłączone i maszyna zatrzymana 45

3.6 Zdejmowanie formy 45

3.7 Wyciąganie ślimaka i cylindra 46

3.7.1 Przed demontażem 46

3.7.2 Przemieszczanie zespołu wtryskowego 47

3.7.3 Demontaż pozostałych komponentów 47

3.7.4 Wyjmowanie ślimaka 48

3.7.5 Demontaż końcówki ślimaka 49

3.7.6 Wyjmowanie cylindra plastyfikującego 50

3.7.7 Jedna z metod wyjmowania cylindra wtryskowego 50

3.8 Odpowietrzanie zaworu proporcjonalnego 51

Rozdział 4. Obsługa serwisowa 53

4.1 Program obsługi serwisowej. 53

4.2 Olej hydrauliczny i olej smarujący. 54

4.3 Smarowanie i obsługa serwisowa 55

4.3.1 Elementy i charakterystyka systemu smarującego. 55

4.3.2 Zapotrzebowanie oleju 55

4.3.3 Zasady smarowania 55

4.3.3.1 Zasady smarowania wtryskarek o stałym oporze przepływu oleju smarującego 55

4.3.4 Obsługa serwisowa układu smarującego. 56

4.4.1 Sprawdź czy śruby mocowania formy lub części ruchomych nie poluzowały się. 58

4.4.2 Sprawdź użycie czujnika temperatury (Czujniki temperatury będą się różnić w zależności od modelu maszyny) 58

4.5 Wymiennik ciepła (chłodnica oleju) 59

4.5.1 Schemat chłodnicy 59

4.5.2 Zastosowanie chłodnicy. 60

4.5.3 Detekcja, serwis i czyszczenie wody chłodzącej. 61

4.5.3.1 Detekcja wody chłodzącej 61

4.5.3.2 Serwis chłodnicy 61

4.5.3.3 Czyszczenie chłodnicy 61

4.5.4 Demontaż i montaż chłodnicy 61

4.5.4.1 Demontaż chłodnicy 62

4.5.4.2 Montaż chłodnicy 62

4.5.5 Test przecieków. 62

Rozdział 5. Dane techniczne 63

5.1 FL-170 Parametry techniczne. 63

5.2 Wielkości płyt mocujących formę i wymiary charakterystyczne. 64

5.3 Wymiary zewnętrzne 66

5.4 Obrys wtryskarki FL-170
5.5 Podnoszenie wtryskarki FL-170 68
5.6 Szkic ogólny 69

5.7 Rozmieszczenie opasek grzewczych. 70

5.8 Rysunek dyszy 71

5.9 Wykaz zależności ciśnienia hydr. i ciśnienia wtrysku. 71

5.10 Wykaz zależności ciśnienia hydraulicznego i siły zamykania 71

5.11 Wykaz uszczelnień w zespole zamykania i w zespole wtryskowym. 71

5.12 Wykaz zaworów hydraulicznych 74

5.13 Wykaz węży hydraulicznych. 75


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 

1. Rozdział. Instalacja.

 

1.1 Zawiesie linowe

Proszę zauważyć: Przed podniesieniem przesunąć płyty zespołu zamykania do minimalnej wysokości formy.

1.1.1 Podnoszenie małych wtryskarek (jednoczęściowych)

Diagram podnoszenia małych wtryskarek (jednoczęściowych)

 

 

 

 

1.1.2 Podnoszenie wtryskarek średniej wielkości (łączony korpus)

Wtryskarki średniej wielkości, zaprojektowane do łączenia korpusu, nie są podnoszone w całości. W celu podniesienia układ zamykania musi zostać oddzielony od układu wtryskowego. Metoda rozdzielenia i podnoszenia została pokazana poniżej

 

Diagram połączenia wtryskarki średniej wielkości

 

Dodatkowe wyposażenie potrzebne do załadowania maszyny znajduje się w sekcji 1.1.4

 

1.1.2.1 Rozdzielanie i łączenie układu zamykania i układu wtryskowego:

1) Rozdzielanie

(1) Odłącz siłowniki hydrauliczne od płyty stałej żeby oddzielić zespół zamykania.

(2) Odkręć śruby z górnej osłony zespołu wtryskowego i delikatnie usuń osłonę.

(3) Odkręć śruby z bocznej osłony zespołu wtryskowego i delikatnie usuń osłonę.

(4) Zaczynając od góry do dołu odkręć śruby wewnątrz dolnej obudowy zespołu wtryskowego i usuń śruby.

(5) Usuń trzpienie

(6) Zgodnie ze schematem podnoszenia zespołu wtryskowego (zobacz 1.1.2.3), napnij line i rozłącz zespół wtryskowy w kierunku poziomym aż do rozdzielenia zespołu zamykania.

 

2Łączenie

(1) Włóż podkłady poziomujące blisko miejsca zakotwiczenia otworów śrub zgodnie z wymaganiami.

(2) Zgodnie ze schematem podnoszenia (zobacz 1.1.2.2 i 1.1.2.3), ustaw układ zamykania a następnie podnieś układ wtryskowy do odpowiedniej pozycji, następnie opuść powoli w dół na podkłady poziomujące. Sprawdź czy trzpienie ustalające znajdują się we właściwym miejscu. Włóż trzpienie ustalające w otwór kiedy wypoziomujesz układ wtryskowy, włóż podkładki sprężynowe i nakrętki dociągające.

(3) Po dopasowaniu dokręć nakrętki dociągające i nakrętki blokującą

(4) Zainstaluj osłonę górna i osłonę boczną.

 

 

 

1.1.2.2 Diagram podnoszenia układu zamykania wtryskarki średniej wielkości.


 


 

1.1.1.3 Diagram podnoszenia układu wtryskowego wtryskarki średniej wielkości.


 


 

1.1.3 Rozładowywanie

Kiedy wtryskarka została dostarczona i rozpakowana, proszę sprawdzić czy nie jest porysowana i uszkodzona.

Wszelkie informacje na temat uszkodzeń wynikłych podczas transportu powinny zostać udokumentowane przez przewoźnika a producent powinien zostać poinformowany aby ubiegać się o odszkodowanie.

Do podnoszenia wtryskarki niezbędny jest wystarczająco duży dźwig. Waga maszyny została podana w rozdziale 5.1 w głównych parametrach technicznych.

Aby nie uszkodzić maszyny, liny podnoszące nie powinny być podłączane do słabszych punktów maszyny.

Maszyna powinna być przenoszona w zgodzie z wymogami zawieszenia lin (pokazanego na diagramie w rozdziale 1.1) i korzystania z przedmiotów pomocniczych (wymienionych w tabeli w sekcji 1.1.)

Jeśli maszyna w zakładzie będzie przenoszona ponownie bez użycia dźwigu, powinno użyć się się rolek tocznych, umieszczanych pod maszyną. Jeśli maszyna jest jest ciężka, przenoszeniem powinien zajmować się doświadczony pracownik. Podczas rozładunku i transportu maszyny powinno zwrócić się uwagę na następujące punkty:


 

1: Urządzenia podnoszące o wystarczającej mocy.

2: Jeśli dochodzi do kontaktu między linami a częściami maszyny, powinno umieścić się pomiędzy nimi elementy ochronne aby zapobiec uszkodzeniu części maszyny.

3: Należy zwracać uwagę na stabilność oraz poziom maszyny podczas podnoszenia.
4: Podkłady drewniane oraz inne podkłady spod maszyny mogą zostać usunięte dopiero wtedy kiedy czynności transportowe maszyny są całkowicie zakończone.

Producent nie jest odpowiedzialny za uszkodzenia wynikłe podczas transportu maszyny.

 

1.1.4 Dodatkowe urządzenia potrzebne do transportu maszyny

 

Nazwa

Ilość

Rozmiar i rodzaj

Lina i hak

2

 

Zabezpieczenie układu zamykania podczas transportu

1

Razem z wysyłką maszyny

Zabezpieczenie układu wtryskowego podczas transportu

1

Razem z wysyłką maszyny

Rolki toczne do przesuwania maszyny

Przynajmniej 3

Długość podobna do szerokości maszyny

Elementy zabezpieczające, kawałki drewna

Kilka sztuk

 

 

1.1.5 Usuwanie powłoki zabezpieczającej przed korozją

Wszystkie mechaniczne części, które są wystawione na działanie powietrza takie jak tłoczyska, powierzchnie płyt muszą być zabezpieczone antykorozyjnie. Olej smarujący na powierzchni łożysk zmieszany z czystym olejem hydraulicznym, może wytwarzać powłokę antykorozyjną.

 

 

Proszę nie pokrywać antykorozyjnie sterownika.

 

Pokrycie zapewnia podstawowe zabezpieczenie dla odporności przed korozją i nieprzyjaznym środowiskiem. Jeśli jest to rzeczywiście konieczne zetrzyj powłokę antykorozyjną kiedy maszyna pracuje.

 

 

 

Ścieranie powłoki antykorozyjnej rozpuszczalnikiem jest surowo zabronione

 

1.2 Wymagania środowiska dla instalacji maszyny

Podczas instalacji maszyny proszę zapewnić wszystkie warunki środowiskowe zapisane w tym rozdziale. Jeśli niespełnione są powyższe warunki, nie tylko nie można uzyskać pełnych korzyści z wykonania maszyny ale również spowoduje to złe działanie maszyny. Uszkodzi to maszynę i skróci jej żywotność

 

Temperatura: 0 ~ 40ºC (temperatura otoczenia)

Wilgotność: 75% albo mniej (wilgotność względna) bez kondensacji

Wysokość: mniejsza niż 1000 m powyżej poziomu morza

 

 

 

Kiedy wilgotność jest zbyt wysoka spowoduje to słabe warunki izolacyjne oraz szybsze zużycie. Chociaż nie ma potrzeby osuszania, nie instaluj maszyny w środowisku wilgotnym.

 

Nie instaluj maszyny w miejscach zakurzonych lub o wysokiej koncentracji gazów korozyjnych. Proszę umieścić maszynę z dala od urządzeń emitujących fale elektryczne i magnetyczne takich jak spawarki.

 

1.3 Gabaryt zewnętrzny maszyny i fundamentowanie

Podczas instalacji maszyny proszę się upewnić i zobaczyć rozdział 5 następnego rozdziału dotyczące obrysu maszyny i planu instalacyjnego

 

1.4 Instalacja i regulacje

 

1.4.1 Instalacja

Analiza obciążenia posadzki powinna być wykonana przez ekspertów.

Jeśli maszyna jest zainstalowana na gruncie ze wzmocnionym betonem, wtedy wcześniejsze przygotowanie fundamentu nie jest konieczne.

Jeśli maszyna jest instalowana z zwykłym warsztacie fundament powinien zostać odpowiednio przygotowany.

Maksymalny nacisk powierzchni maszyny na betonowy fundament jest związany z wagą maszyny, ilością podkładów poziomujących oraz miejscem zajmowanym przez maszynę.

Średniej oraz dużej wielkości maszyny powinny zostać przymocowane do podłoża za pomocą kotw.

 

 

Wtryskarka może zostać zamontowana na regulowanym podkładzie poziomującym, oszczędzi to pracy związanej z przygotowaniem fundamentu w miejscu pracy.

 

Podkład poziomujący został dostarczony razem z maszyną, sposób użycie został opisany w rozdziale 1.8. Proszę zauważyć że podkład mocujący zmniejszy powierzchnie mającą kontakt z podłożem i zwiększy nacisk, dlatego powinno się zagwarantować odpowiednią wytrzymałość nośną podłoża.

 

 

Kiedy maszyna zostanie umieszczona w odpowiednim miejscu wszystkie elementy służące do zabezpieczenia maszyny podczas transportu powinny zostać usunięte. Wszystkie elementy zabezpieczające powinny zostać zachowane do ponownego użycia w przyszłości. Komponenty oraz dodatkowe części zdemontowane na czas transportu takie jak lej zasypowy zostaną zainstalowane ponownie.

 

1.4.2 Regulacja po instalacji

1.4.2.1 Lista regulacji

Maszyna została wyregulowana przed wysłaniem. Lista regulacji niezbędnych do wykonania po instalacji, została przedstawiona poniżej:

1) Sprawdzić równoległość płyty stałej

Zazwyczaj równoległość pomiędzy płytą ruchomą i płytą stała jest zachowana. Może to ulec zmianie podczas transportu lub przez niewłaściwą instalację. Prosimy sprawdzić równoległość ponownie po instalacji. Proszę poinformować nas jeśli równoległość płyty przekroczy określoną wartość.

Tolerancje równoległości pomiędzy płytami, podajemy poniżej:

 

Efektywny rozstaw kolumn

Siła zamykania wynosi 0

Maksymalna siła zamykania

200~250

0.20

0.10

250~400

0.24

0.12

400~630

0.32

0.16

630~1000

0.40

0.20

1000~1600

0.48

0.24

1600~2500

0.64

0.32

 

 

2) Regulacja stopnia współosiowości dyszy, cylindra i otworu centrującego.

Stopień współosiowości pomiędzy dyszą, cylindrem i otworem centrującym, powinien wynosić jak poniżej:

 

Średnica otworu centrującego

Ф80~100

 

Ф125~250

 

Ф315

 

Stopień współosiowości pomiędzy dyszą a otworem centrującym.

0.25

 

0.30

 

0.40

 

 

 

Regulacje:

 

(1) Te regulacje powinny być wykonywane po końcowej regulacji poziomych i pionowych poziomów korpusu układu zamykania maszyny

(2) Odkręć śrubę z przodu oraz tyłu podstawy kolumny prowadzącej. Odkręć nakrętkę dociągającą, regulacji poziomu wkrętu znajdującą się obok podstawy kolumny prowadzącej[zobacz sekcja 3.3.2 Rysunek 1 oraz Rysunek 2]

 

1.4.2.2 Regulacja centryczności ślimaka.

 

Odnosząc się do Rysunku 1, zmierz wymiary h1,h2,h3 i h4 suwmiarką z dokładnością do 0.05mm.

Reguluj wkręt z przodu oraz tyłu podstawy kolumny prowadzącej dopóki h1 nie będzie równe h3 a h2 h4. Tolerancja regulacji znajdują się w tabeli powyżej. W tym samym czasie użyj szczelinomierza aby prześwit pomiędzy ślimakiem a cylindrem wynosił δ1=δ3δ2=δ4 [Rysunek 2]. Użyj poziomicy aby sprawdzić poziom kolumny prowadzącej, upewnij się że jest niższy niż 0.05mm/m. Dokręć śrubę z przodu i z tyłu podstawy kolumny prowadzącej. Dokręć nakrętkę dociągającą, regulacji poziomu wkrętu znajdującą się obok podstawy kolumny prowadzącej. Regulacja poziomu i pionu korpusu maszyny oraz regulacja poziomów korpusu maszyny w małych średnich oraz dużych maszynach została przedstawiona w sekcji 1.4.2.2.


 


 

1.4.2.2 Regulacja maszyny

Ze względu na wagę układu zamykania, podczas przenoszenia występuje duża bezwładność. Aby ruch ruch maszyny pozostał niezakłócony, poziom prowadnicy maszyny powinien być ostrożnie regulowany.

1.4.2.2.1 Regulacja poziomu prowadnicy maszyny w maszynie małej wielkości.


 

Diagram poziomowania dla maszyn małych.


 

1Upewnij się, że maszyna znajduje się w sytuacji minimalnej wysokości formy: Zainstaluj podkłady poziomujące zgodnie z otworami montażowymi. Liczba podkładów poziomujących to 6 lub 12.

2Umieść poziomicę na prowadnicy maszyny po stronie operatora maszyny.

3Wstępna regulacja. Wyreguluj podkłady poziomujące po stronie operatora maszyny, wycentruj wstępnie pęcherz w poziomicy. Obróć poziomicę o 90 stopni i umieść go na prowadnicy pozytywnej i negatywnej części operacyjnej maszyny, wycentruj wstępnie pęcherz. Wyreguluj podkład poziomujący jak wyżej. (Zobacz regulacje podkładu poziomującego w sekcji 1.8)

4Regulacja. Kilkukrotnie powtórz krok 3 aż poziom ≤0.16mm/m a poziom drugi≤0.20 mm/m.

5Wyreguluj wysokość formy za pomocą nie więcej niż 7Mpa ciśnienia hydraulicznego i przesuń płytę ruchomą z ciśnieniem nie więcej niż 3Mpa aby potwierdzić wypoziomowanie maszyny płyta powinna poruszać się bezproblemowo.

 

1.4.2.2.2 Regulacja poziomu prowadnic maszyny w maszynach średniej i dużej wielkości.

1Przed instalacją maszyny podłoga powinna zostać uprzątnięta. Umieść podkłady poziomujące tak jak na diagramie w rozdziale 5.

2Umieść maszynę na podkładach poziomujących. Upewnij się że śruby mocujące pasują do otworów w podłożu. Złóż układ wtryskowy i układ zamykania tak jak zostało to przedstawione w sekcji 1.1.2.1 I ustaw poziom tak jak w zostało to pokazane w kroku 3.

3Po skończeniu wstępnych regulacji poziomu maszyny wlej beton w otwór aby zamocować wkręty mocujące.

4Po upływie czasu potrzebnego do zaschnięcia betonu upewnij się że beton został zestalony ( Latem wymaga to około 10 dni w zimie około 15). Następnie ustaw maszynę tak jak w kroku 4. Po końcowej regulacji poziomu dokręć śruby mocujące aby maszyna została zakotwiczona. Sugestie dotyczące długości ramienia znajdują się na liście poniżej.

Długość przedłużki.

Specyfikacja śrub

Długość przedłużki

M16

550

M18

600

M20

700

M24

850


 


 

Diagram poziomowania dla maszyny średniego lub dużego rozmiaru.

1Upewnij się, że maszyna znajduje się w sytuacji minimalnej wysokości formy

2Umieść poziomicę na prowadnicy maszyny po stronie operatora maszyny.

3Wstępna regulacja. Wyreguluj podkłady poziomujące po stronie operatora maszyny, wycentruj wstępnie pęcherz w poziomicy. Obróć poziomice o 90 stopni i umieść ją na prowadnicy pozytywnej i negatywnej części operacyjnej maszyny, wycentruj wstępnie pęcherz. Wyreguluj podkład poziomujący jak wyżej.

4Regulacja. Kilkukrotnie powtórz krok 3 aż poziom ≤ 0.16mm/m a poziom pionowy ≤ 0.20 mm/m.

5Regulacja układu wtryskowego odbywa się zgodnie z instrukcjami zawartymi w sekcji 1.4.2.1. Upewnij się że dysze są nakierowane na środek otworu centrującego płyty stałej.

6Wyreguluj wysokość formy za pomocą nie więcej niż 7Mpa ciśnienia hydraulicznego i przesuń płytę ruchomą z ciśnieniem nie więcej niż 3Mpa aby potwierdzić wypoziomowanie maszyny płyta powinna poruszać się bezproblemowo.

 

Zaczekaj aż beton zostanie zestalony aby dokręcić wkręty mocujące. Po kalibracji nakrętka podkładu poziomującego musi zostać dokręcona Aby zapobiec możliwym zmianom poziomu spowodowanym niestabilnością gruntu, proponujemy ponownie sprawdzić poziom po 4 miesiącach używania maszyny.

 

1.5 Układ chłodzenia wodnego

Ciśnienie wody chłodzącej w układzie wynosi 0.2 ~ 0.6 MPa

1.5.1 System rur układu chłodzenia wodnego.

Są 3 obwody układu chłodzenia wodnego 1) hydrauliczny układ chłodzący, 2) układ chłodzenia ślimaka i cylindra 3) Układ chłodzenia formy. Jeden układ chłodzenia wodnego dostarcza wodę do chłodnicy oleju, drugi dostarcza wodę do bloku rozdzielającego. Blok rozdzielający dostarcza wodę do układu chłodzenia formy i układu chłodzenia ślimaka i cylindra

1.5.2 Spuszczanie wody chłodzącej

Po zakończeniu wtrysku, odetnij wodę chłodzącą i spuść wodę z chłodnicy oleju. W zimie w zależności od warunków pogodowych, woda chłodząca powinna mieć niższe ciśnienie kiedy maszyna zostanie zatrzymana.Wieczorem, kiedy wodą może zamarznąć wtedy wtedy woda chłodząca powinna zostać spuszczona z chłodnicy oleju. Pozostała wilgotność powinna zostać usunięta skompresowanym powietrzem aby zapobiec uszkodzeniu chłodnicy oleju oraz pozostałych elementów.

 

 

Bardzo ważne aby woda chłodząca była czysta.

Jeśli woda chłodząca będzie pochodzić z wód gruntowych lub jeśli nie będzie filtrowana, nieczystości będą kompletnie blokowały części filtrujące oraz rurki co będzie wpływało na efektywność chłodzenia. Aby zapobiec tego typu problemom proponujemy przefiltrować wodę.

 

Jeśli woda chłodząca jest dostarczana przez systemy wody pitnej, operator musi się upewnić że woda po chłodzeniu nie przedostanie się z powrotem do systemów wody pitnej.

 

1.5.3 Natężenie przepływu wody chłodzącej.

Natężenie przepływu wody chłodzącej powinno zależeć od warunków wtrysku, temperatury wody, temperatury powietrza, efektywności chłodnicy oleju oraz innych czynników. Dlatego poniższa tabelka natężenia przepływu nie przedstawia wymagań ale tylko zalecenia.

Właściwy natężenie przepływu powinno opierać się na aktualnych doświadczeniach/obserwacjach.

Natężenie przepływu wody chłodzącej w chłodnicy oleju:


 


 


 

Moc silnika pompy

 

 

Natężenie przepływu wody chłodzącej.

Moc silnika pompy

 

 

Natężenie przepływu wody chłodzącej.

7.5 KW (10 hp)

 

13 litrów / min lub więcej

55 kW (75 hp)

 

94.5 litrów / min lub więcej

 

 

 

 

 

 

11 KW (15 hp)

 

19 litrów / min lub więcej

75 KW (100 hp)

 

129 litrów / min lub więcej

 

 

 

 

 

 

15 kW (20 hp)

 

26 litrów / min lub więcej

90 KW (122 hp)

 

155 litrów / min lub więcej

 

 

 

 

 

 

18.5 KW (25 hp)

 

32 litrów / min lub więcej

110 kW (150 hp)

 

190 litrów / min lub więcej

 

 

 

 

 

 

22KW(30hp)

 

38 litrów / min lub więcej

135KW(184hp)

 

234 litrów / min lub więcej

 

 

 

 

 

 

30KW(40hp)

 

51.5 litrów / min lub więcej

155KW(211hp)

 

269 litrów / min lub więcej

 

 

 

 

 

 

37KW(50hp)

 

63.5 litrów / min lub więcej

220KW(299hp)

 

383 litrów / min lub więcej

45KW(60hp)

 

77.5 litrów / min lub więcej

330KW(449hp)

 

576 litrów / lub więcej

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Podczas normalnej pracy temperatura oleju hydraulicznego w zbiorniku oleju nie powinna przekroczyć 55 stopni Celsjusza.

 

Natężenie przepływu wody chłodzącej dla formy ślimaka i cylindra (powinno zależeć od warunków wtrysku)

 

Moc grzewcza

 

Natężenie przepływu chłodnicy.

 

Moc grzewcza

 

Natężenie przepływu chłodnicy.

 

6kw

 

10.5 litrów / min lub więcej

 

 

35kw

 

60.0 litrów / min lub więcej

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7kw

 

12.0 litrów / min lub więcej

 

 

40 kw

 

69.0 litrów / min lub więcej

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8kw

 

13.5 litrów / min lub więcej

 

 

45 kw

 

77.5 litrów / min lub więcej

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9kw

 

15.5 litrów / min lub więcej

 

 

50 kw

 

86.0 litrów / min lub więcej

 

 

 

 

 

 

 

 

 

10kw

 

17.5 litrów / min lub więcej

 

 

55 kw

 

94.5 l litrów / min lub więcej

 

 

 

 

 

 

 

 

 

15kw

 

26.0 litrów / min lub więcej

 

 

60 kw

 

103.0 litrów / min lub więcej

 

20kw

 

34.5 litrów / min lub więcej

 

 

90 kw

 

155 litrów / min lub więcej

 

 

 

 

 

 

 

 

 

25kw

 

43.0 litrów / min lub więcej

 

 

 

 

 

 

110 kw

 

190 litrów / min lub więcej

 

 

 

 

 

 

 

 

 

30kw

 

51.5 litrów / min lub więcej

 

 

 

 

 

 

170 kw

 

290 litrów / min lub więcej

 

 

 

 

 

 

 

 

 

270 kw

 

 

 

460 litrów / min lub więcej

 

 

 

 

Aby zapewnić funkcje chłodzące niezbędna jest woda chłodząca.

Aparatura chłodząca oraz przewody zostały zaprojektowane dla temperatury 50 stopni Celsjusza.

Jeśli rura izolowana jest potrzebna ( np. aby podłączyć zewnętrzna aparaturę chłodzącą lub podgrzać formę) prosimy skontaktować się z naszym działem sprzedaży.

 

1.6 Dolewanie oleju hydraulicznego

Przepuść czysty olej hydrauliczny przez wkład filtracyjny aż poziom oleju w zbiorniku osiągnie górny poziom. (zobacz rozdział 4.2 dla rodzajów olejów hydraulicznych). Dwukrotnie sprawdź wszystkie części maszyny, gdy były wykonywane jakieś prace z okablowaniem elektrycznym . Uruchom maszynę i sprawdź poziom oleju, jeśli poziom oleju nie osiąga połowy skali uzupełnij olej tak aby był powyżej połowy skali. Zalecany jest poziom 3/4~4/5 zbiornika oleju.

Odnośnie poziomu oleju, proszę sprawdzić rozdział 5 karty Danych technicznych dotyczący wielkości zbiornika, rzeczywista pojemność może okazać się większa niż w danych technicznych.

 

 

Różne marki, różnych gatunków olejów hydraulicznych nie powinny być mieszane. Ze względu na emisje powietrza z oleju, silnik pompy nie powinien być uruchamiany wcześniej niż 3 godziny po wlaniu oleju do zbiornika.

 

1.7 Zasilanie elektryczne

Sprzęt elektryczny został zaprojektowany w odniesieniu do wymagań klienta i wymagań krajowych. Do podłączenia elektrycznego maszyny niezbędny jest technik elektryk z uprawnieniami. Dla 3 fazowego prądu zmiennego, zainstaluj bezpiecznik odpowiedni do mocy. Podłącz kabel zasilający do płyty przyłączeniowej w szafie elektrycznej. Zasilanie jest trzy fazowe, napięcie wynosi 380/400V a częstotliwość 50HZ (za wyjątkiem specjalnych napięć zasilania). Zobacz rozdział 5 dla całkowitej mocy maszyny.

 

 

proszę poinformować nasza firmę podczas zamawiania jeśli potrzebne jest inne napięcie zasilania niż standardowe.

 

 

Podłączania zasilania musi być wykonywane przez doświadczonego elektryka.

 

 

Amperaż bezpiecznika musi być właściwy. Całkowity amperaż bezpieczników zewnętrznych (głównych) nie powinien przekroczyć 25A. Jeśli silnik pompy obraca się w przeciwnym kierunku, zamień dwie fazy między sobą w celu uzyskania właściwego kierunku obrotu.

 

Zmierz napięcie zasilania elektrycznego, jeśli tolerancja napięcia przekracza ± 10% a tolerancja częstotliwości przekracza ± 1HZ, proszę skontaktować się dostawcą energii elektrycznej.

Aby zapobiec wypadkom spowodowanym błędnym podłączeniem przewodów (przekrój przewodu uziemiającego znajduje się poniżej), jeden koniec przewodu podłącz do terminala maszyny, drugi podłącz do prętów uziemiających lub do płytki miedzianej.

Przewody uziemienia maszyny powinny być połączone z uziemieniem zewnętrznym zgodnie z wymaganiami w tym zakresie

 

Moc silnika

Przekrój przewodu uziemiającego

poniżej 15KW

14 mm^2

15KW~37KW

22 mm^2

powyżej 37KW

38 mm^2

 

1.7.1 Sprawdzanie kierunku obrotu silnika pompy.

 

 

Kiedy zasilanie zostanie podłączone, kierunek obrotu silnika pompy powinien zostać sprawdzony.

 

 

 

 

Olej hydrauliczny powinien być uzupełniony, upewnij się że olej został uzupełniony zanim uruchomisz maszynę.

-włącz zasilanie

-uruchom na krótko silnik, następnie szybko wyłącz.

  • Sprawdź czy kierunek obrotu silnika jest taki sam jak na obudowie,jeśli kierunek jest odwrotny, wyłącz maszynę, wyłącz zasilanie, zamień przewody L1 i L2. (zobacz rozdział 8 dla schematu układu elektrycznego)

Jeśli silnik pompy będzie miał zły kierunek obrotu, pompa hydrauliczna zostanie uszkodzona.

 

 

Wyłącz silnik pompy na panelu sterowniczym.

 

1.8 Regulacja podkładów poziomujących.


 

Wtryskarki z serii H mogą zostać przytwierdzone za pomocą regulowanych podkładów poziomujących, podkłady amortyzują drgania maszyny przez co może ona działać płynnie. Małe maszyny zazwyczaj są mocowane na podkładach poziomujących zamiast na kotwach mocujących. Jeśli wibracje maszyny średniej lub dużej wielkości są zbyt duże, przez co maszyna przesunie się, proszę użyć kotw mocujących aby przytwierdzić maszynę do podłoża.

 

 

Wszystkie rury podłączone do maszyny muszą być elastyczne tak jak rura od wody chłodzącej.

 

Regulacja podkładów poziomujących w maszynie małej wielkości.

-poluzuj nakrętkę 2

-dokręć wkręt 1 do minimalnej wysokości podkładu.

-obróć śrubę 1 we wszystkich podkładach poziomujących aby ustawić poziom maszyny. Zobacz sekcja 1.4

-dokręć nakrętkę 2 kiedy ustawienia są skończone.

 

Regulacja podkładów poziomujących w maszynie średniej i dużej wielkości.

-Poluzuj śrubę regulująca w kierunku przeciwnym do kierunku ruchu wskazówek zegara aż osiągnie minimalną wysokość podkładów poziomujących.

-obróć śrubę we wszystkich podkładach poziomujących aby ustawić poziom maszyny. Zobacz sekcja 1.4

 

 

Jeśli używasz podkładów poziomujących do ustawienia poziomu maszyny,maksymalny zakres regulacji wynosi 15mm, w przypadku przekroczenia podkład może zostać uszkodzony.

 

Rozdział 2. Bezpieczeństwo

 

2.1 Ogólne zasady bezpieczeństwa.

Obsługa oraz naprawy maszyny muszą być wykonywane przez wykwalifikowanych pracowników w dziedzinie wtryskarek. Powinni oni być zaznajomieni z zasadami bezpieczeństwa, konstrukcji i działania maszyny. Jeśli to konieczne skontaktuj się z naszym serwisem technicznym aby uzyskać pomoc.


 

 

Celem instalacji urządzeń zabezpieczających jest ochrona operatora oraz zabezpieczenie produktu od możliwych uszkodzeń.

Należy upewnić się że wszystkie urządzenia zabezpieczające działają właściwie zgodnie z ich przeznaczeniem(są w stanie normalnym). Nie usuwaj żadnych urządzeń zabezpieczających. Do urządzeń zabezpieczających zalicza się także oprogramowanie w sterowniku, nie zezwala się na żadne modyfikacje.

 

Jeśli urządzenia zabezpieczające działają źle, natychmiast wyłącz maszynę.

-Wyłącznik bezpieczeństwa

-Wyłącznik główny zasilania

- Odetnij dopływ wody chłodzącej po 20 minutach

-Natychmiast powiadom osobę odpowiedzialną

Przed ponownym uruchomieniem maszyny problem musi zostać rozwiązany.

 

2.1.1 Główne znaki i tabliczki ostrzegawcze maszyny

2.1.2 Sprawy wymagające uwagi podczas prac serwisowych i obsługowych


 

Cała praca serwisowa musi być wykonywana przy wyłączniku głównym zasilania w pozycji 0. Jeśli to konieczne użyj mechanizmu zamykającego z kluczykiem.

Pracodawca ponosi odpowiedzialność za przekazanie pracownikowi wiedzy nt. budowy i działania maszyny oraz powinien zadbać o zdrowie i bezpieczeństwo pracownika.


 

Cokolwiek co może doprowadzić do uszkodzenia urządzeń zabezpieczających powinno zostać zatrzymane.

 

 

Pracodawca powinien upewnić się, że operatorzy maszyny są doświadczonymi oraz wykwalifikowanym pracownikami. Pod żadnym pozorem urządzenia zabezpieczające nie mogą być odłączane od maszyny lub przestawać pracować. Jeśli odłączenie urządzeń zabezpieczających jest naprawdę niezbędne, w celu naprawienia maszyny, należy zapewnić bezpieczeństwo. Po skończeniu prac serwisowych, należy ponownie zainstalować urządzenia zabezpieczające oraz sprawdzić czy działają poprawnie.

 

 

Wszystkie zmiany przez osoby nieupoważnione są zabronione!

 

2.1.3 Eliminacja toksycznych oparów

Niektóre tworzywa sztuczne wydzielają toksyczne opary kiedy zostaną przegrzane.
Głównie PTFE, POM i PVC.

Jeśli toksyczne opary nie mogą być usunięte przez urządzenia awaryjne, zaleca się zainstalowanie urządzeń odciągu oparów i połączenie wyłącznika urządzeń odciągu oparów z wyłącznikiem zasilania wtryskarki.


 

Jeśli urządzenia odciągu oparów są montowane bezpośrednio na maszynie, zalecamy zamontowanie ich na płycie stałej.


 

2.1.4 Zapobieganie rozkładowi tworzyw pod wpływem temperatury.

Niektóre materiały z tworzyw sztucznych ulegają rozkładowi i eksplozji po długotrwałym nagrzaniu. Głównie POM i PVC. Podczas przetwarzania tego typu tworzyw, kiedy ciśnienie wtrysku się podniesie odsuń dysze od formy aby uwolnić gazy ulatniające się w wyniku rozkładu tworzyw.

 

W celu uniknięcia wypadków należy podjąć poniższe działania:

-Działanie zgodne z właściwościami materiałów i parametrami ustawiania procesu, zwłaszcza temperaturą grzania i długościom przebywania materiału w cylindrze.

Kiedy przetwarzamy materiały wrażliwe na temperaturę, czas przebywania materiału w cylindrze powinien zostać skrócony. Kiedy pojawi się problem rozkładu materiału, należy użyć polietylenu do wyczyszczenia cylindra i przestań grzać.

2.1.5 Zapobieganie nadmiernej ilości dozowania.

Ogólnie masa dozowania tworzywa powinna być ok 15% większa od wagi wypraski. Jeśli dawka dozowania jest zbyt duża powoduje to zbyt wysoką temperaturę i ciśnienie stopionego materiału przebywającego w cylindrze i w gorących kanałach. Jeśli przeciwciśnienie plastyfikacji jest zbyt wysokie, stopiony materiał w cylindrze może zostać niespodziewanie uwolniony co może spowodować poparzenie ludzi podczas czyszczenia lub serwisu. Cofnij zespół wtryskowy tak aby odsunąć dyszę od formy, zatrzymaj silnik pompy po otwarciu formy, otwórz osłonę bezpieczeństwa, wtedy pozwól na dostęp do przestrzeni formy operatorowi.

2.2 Sprzęt zabezpieczający

2.2.1 Sprzęt podstawowy

 

Urządzenia zabezpieczające obejmują urządzenia ochronne oraz mechanizmy zabezpieczające.

  • osłona bezpieczeństwa oddziela osoby i przedmioty od strefy niebezpiecznej oraz chroni pracownika przed uwolnionym stopionym tworzywem.

  • Kiedy otworzysz osłonę zabezpieczającą, mechanizm bezpieczeństwa wstrzyma wszelkie niebezpieczne mechaniczne ruchy. Rozmiary osłony bezpieczeństwa oraz wyrzutnika hydraulicznego zostały zaprojektowane z wystarczająco dużym marginesem bezpieczeństwa. Dla większych form rozmiar osłony bezpieczeństwa powinien zostać zwiększony.

2.2.2 Urządzenia bezpieczeństwa (Poniższy diagram jest przykładowy, rzeczywista maszyna może być inna)


 


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Pozycja

Nazwa

1

Osłona bezpieczeństwa --- strona operatora / strona przeciwna

2

Osłona dyszy

3

Osłona zespołu wtryskowego

4

Osłona zespołu zamykania

5

Osłona stała i zabezpieczająca zespołu zamykania --- strona operatora

6

Hydrauliczny zawór bezpieczeństwa (blokada hydrauliczna)

7

Mechaniczne urządzenie bezpieczeństwa

8

Elektryczne urządzenie bezpieczeństwa

9

Osłona opaski grzewczej cylindra

10

Osłona dyszy

 

 

2.2.3 Osłona ruchoma przestrzeni formy

Osłona ruchoma osłania obie strony i część górną przestrzeni formy. Na górze zespołu zamykania znajduje się górna płyta osłaniająca, która może być usunięta w celu zainstalowania robota. (Osłona nie występuje w maszynach dużej i średniej wielkości)

 

 

Górna osłona bezpieczeństwa może być usunięta tylko w przypadku instalacji robota. Kiedy robot zostanie zainstalowany, pracodawca musi zagwarantować że żadna osoba nie będzie miała dostępu do przestrzeni zamykania formy, do mechanizmu zamykania formy, systemu usuwania i robota.

 

Bezpieczeństwo osłon ruchomych przestrzeni formy zawiera 3 systemy zabezpieczające: mechaniczny, hydrauliczny i elektryczny.

Kiedy osłona jest otwarta, 3 systemy automatycznie blokują układ zamykania, układ wyrzutnika i układ wtrysku.

 

Specjalna instrukcja regulacji i serwisu mechanicznego systemu zabezpieczającego

 

 

 

Podczas wymiany formy, powinno się ustawić nakrętkę regulującą aby zmienić pozycje trzpienia mechanizmu układu zabezpieczającego aby zapewnić odpowiedni bezpieczny dystans dla zamknięcia formy.

Regularnie sprawdzaj pozostałe części mechaniczne wymienione powyżej. Jeśli zanotujesz jakiekolwiek uszkodzenia, powinny zostać natychmiast usunięte lub część powinna zostać wymieniona.

 

Hydrauliczny zawór bezpieczeństwa bezpośrednio blokuje układ hydrauliczny formy.

Blokada elektryczna zatrzymuje zamykanie formy poprzez działanie krańcówki.

Komunikat błędu:

W wypadku kiedy maszyna zacznie pracować pomimo otwartej osłony, to niewłaściwe działanie zostanie wyświetlone na wyświetlaczu sterownika jako „osłona nie zamknięta”.

 

Aby usunąć komunikat błędu:

-Zamknij osłonę.

-Jeśli komunikat nie zniknął, sprawdź ustaw lub napraw krańcówkę.

-Kiedy błąd zostanie usunięty, komunikat zniknie automatycznie.

 

2.2.4 Osłona dyszy.

Zainstaluj metalową osłonę dyszy w pozycji pracy aby zapobiec uszkodzeniu ciała gorącym tworzywem. Na osłonie dyszy zamontowana jest krańcówka i okienko. Kiedy osłona jest otwarta, wszystkie funkcje takie jak „wtrysk”, „plastyfikacja” zostaną wstrzymane. (Dla niektórych typów maszyn konfiguracja może być inna). Wszystkie pół-automatyczne i w pełni automatyczne tryby pracy powinny zostać wstrzymane.

 

 

Pod żadnym pozorem nie wolno stąpać po maszynie (np. podczas wsypywania tworzywa do leja).

Należy użyć sprzętu pomocniczego jak drabina, podest, podajnik lub innych.

 

Podajniki powinny zostać dostarczone przez użytkownika i zamocowane do otworu zasypowego. Na rynkach zagranicznych a szczególnie w Europie zachodniej, zasypywanie tworzywa powinno się odbywać przy pomocy automatycznych podajników tworzywa.

 

 

2.2.5 Osłony stałe

Osłony stałe są zamontowane za pomocą śrub i mogą zostać otwarte dzięki odpowiednim narzędziom. Powinny być usuwane tylko w wypadku serwisu.

 

 

 

Nigdy nie uruchamiaj maszyny bez osłon stałych.

 

Osłony stałe są zainstalowane po stronie operatora i przeciwnej stronie przestrzeni zamykania formy a także z przodu i po bokach zespołu wtryskowego.

Pozostałe osłony stałe zapobiegają dostępowi do mechanizmu zamykania formy od płyty oporowej oraz od osłon cylindra plastyfikującęgo.

 

2.2.6 Inne niebezpieczeństwa powodowane otwarciem osłony dyszy.

Jeśli podajnik tworzywa zostanie usunięty lub podawanie zostanie przerwane, zwiększająca się temperatura cylindra plastyfikującego może spowodować zapalenie się tworzywa w otworze zasypowym.

Ogień może pojawić się również w strefie dyszy. Z powodu wysokiej temperatury dyszy, z dyszy będzie wydobywał się stopiony materiał.

 

 

Podczas prac w obrębie cylindra plastyfikującego, powinno korzystać się z rękawic ochronnych oraz okularów ochronnych.

 

 

 

2.3 Hydrauliczne urządzenia zabezpieczające

Poza hydraulicznym zaworem bezpieczeństwa osłony, blokada hydrauliczna jest realizowana głównie przez zawór bezpieczeństwa układu hydraulicznego, który został ustawiony na maksymalne dopuszczalne ciśnienie oraz zaplombowany przez producenta. Kiedy ciśnienie osiągnie określoną wartość układ zacznie działać.

Ogranicza to ciśnienie w układzie hydraulicznym, chroni operatora oraz zapobiega uszkodzeniom spowodowanym nadmiernym ciśnieniem w części łączącej pomiędzy rurą gumową i rurą stalowa. Ponadto zapobiega zagrożeniom związanym z niesprawnym układem hydraulicznym. Zawór bezpieczeństwa chroni przed przeciążeniem pompy i silnika

 

 

Nigdy nie zmieniaj ustawień zaworu bezpieczeństwa!

 

2.4 Elektryczne urządzenia zabezpieczające

Blokada elektryczna zwiera bazowy przewód uziemiający i przycisk bezpieczeństwa.

Wszystkie części elektryczne, zwłaszcza elektryczne części grzewcze posiadają uziemienie. Opaski grzewcze powinny być sprawdzane w regularnych odstępach czasu.

Przyciski bezpieczeństwa są ustawione odpowiednio na osłonach panelu operacyjnego i na płycie stałej.

Po naciśnięciu przycisku maszyna zostanie natychmiastowo całkowicie zatrzymana. Cały sprzęt operacyjny podłączony za pomocą standardowych interfejsów zostanie także odłączony.

Dla zapewnienia bezpieczeństwa raz wciśnięty przycisk bezpieczeństwa zatrzymuje maszynę natychmiastowo.

Wyświetlacz panelu operacyjnego wyświetla wtedy odpowiedni komunikat.

Wyciągnij przycisk lekko przekręcając aby go zresetować. Wtedy maszyna zacznie pracować a komunikat zniknie.

Układ bezpieczeństwa posiada funkcje zabezpieczenia bez zasilania.

 

2.5 Sprawdzanie urządzeń bezpieczeństwa

 

 

Podczas sprawdzania maszyny po instalacji, jako pierwsze powinny zostać sprawdzone urządzenia bezpieczeństwa.

Jeśli jakiekolwiek usterki zostaną znalezione należy natychmiast zatrzymać maszynę

Zanim maszyna zostanie ponownie uruchomiona należy znaleźć powód i wyeliminować usterki.

 

 

Aby sprawdzić urządzenia bezpieczeństwa zalecamy:

-Sprawdzanie maszyny razem przez operatora i personel instalujący. Należy dokładnie sprawdzić każdą część maszyny. Upewnić się, że nic blokuje i zamknąć osłonę ruchomą.

- Użyj przycisku manualnego otwierania formy aby przesunąć płytę ruchomą w lewo do pozycji otwarcia formy.

-Otwórz ruchomą osłonę i sprawdź czy mechaniczna zapadka może opaść aby zablokować zamykanie formy.

-Naciśnij przycisk zamykania formy aby sprawdzić czy zamyka formę. Jeśli tak, sprawdź pozycje 6 pokazaną w 2.2.2 i ustaw ponownie blokadę hydrauliczną.

-Wciśnij przycisk wtrysku, przycisk plastyfikacji i przycisk wyrzutnika wypraski aby sprawdzić czy maszyna zaczyna działać, jeśli tak, sprawdź pozycje 8 w 2.2.2 i ustaw ponownie blokadę hydrauliczną.

-Zamknij osłonę ruchomą, blokada podniesie mechaniczną zapadkę, wciśnie elektryczne zabezpieczenie i podniesie hydrauliczne zabezpieczenie. Na ten moment, wszystkie przyciski kontrolne na panelu operacyjnym działają prawidłowo.

Po tym jak wszystkie komunikaty błędu zostaną wyeliminowane przez profesjonalnych techników, prawidłowa inspekcja urządzeń bezpieczeństwa powinna zostać przeprowadzona.

 

 

 

Sprawdzaj urządzenia co miesiąc!

Następujące sprawy powinny zostać uwzględnione podczas sprawdzania:

-Sztywność siłowników

-Czy mechanizm bezpieczeństwa jest mocno przykręcony do maszyny

-Czy wszystkie kable są poprawnie podłączone elektrycznymi wyłącznikami bezpieczeństwa

-Czy poszczególne urządzenia bezpieczeństwa i krańcówki działają poprawnie.

 

 

 

Podczas sprawdzania tych urządzeń osłona jest otwarta tzn. niebezpieczne elementy maszyny są odsłonięte. Trzymaj, ręce, całe swoje ciało oraz pozostałe rzeczy z dala od ruchomych części maszyny.

Podczas sprawdzania krańcówki osłony dyszy, załóż okulary ochronne aby zapobiec uszkodzeniom ciała spowodowanym odpadkami ze stopionego materiału.

Jeśli jakiekolwiek usterki w urządzeniach bezpieczeństwa zostaną znalezione. Natychmiast wyłącz maszynę. Usuń wszystkie usterki i powody zanim maszyna zostanie uruchomiona ponownie.

 

 

Użytkownicy, którzy zamierzają modyfikować maszynę lub dodawać inne urządzenia towarzyszące są zobowiązani do kontaktu z producentem.

 

 

2.6 Tabliczki z ostrzeżeniami


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 


 



Rozdział 3. Uruchamianie maszyny.

 

3.1 Przygotowanie

 

Przed uruchomieniem maszyny proszę przeczytać rozdział dotyczący sterowania i zaznajomić się z metodami działania systemu sterowania maszyny, następnie rozpocząć uruchamianie.

 

3.1.1 Odpowiedni ubiór.

 

3.1.2 Prace przed uruchomieniem maszyny

Sprawdź czy maszyna została poprawnie zainstalowana. Upewnij się maszyna jest wypoziomowana, że wszystkie układy zostały właściwie zainstalowane, wszystkie rury zostały właściwie podłączone a komponenty z transportu usunięte. Sprawdź maszynę i upewnij się, że okablowanie elektryczne zostało podłączone właściwie, przewody uziemiające zostały podłączone właściwie, woda chłodząca jest podłączona i odkręcona.

Sprawdź maszynę i upewnij się, że wszystkie powierzchnie ruchome są gładkie i nasmarowane.

3.2 Uruchamianie nowej maszyny

3.2.1 Włączanie

W skrzynce rozdzielczej znajduje się kilka wyłączników zabezpieczających. Otwórz szafę elektryczną. Podnieś wszystkie wyłączone przełączniki w szafie w poz 1. ON. tak jak pokazano w diagramie w rozdziale 8. Włącz zasilanie. W tym momencie wyświetlacz na panelu operacyjnym wyświetli słowa lub obrazy aby zasygnalizować, że komputer zaczyna pracować.

 

 

3.2.2 Uruchamianie silnika

Wciśnij przycisk włączający silnik elektryczny(pompę) na panelu operacyjnym aby uruchomić silnik pompy oleju. (Jak ustawić silnik zostało pokazane w rozdziale 3) jeśli jest więcej niż jeden silnik operator powinien sprawdzić sterowanie każdego silnika. Brak nieprawidłowych dźwięków(sygnalizacji akustycznej) sygnalizuje, że silnik może ruszyć.

 

 

3.2.3 Uruchamianie grzania cylindra plastyfikującego

Wejdź w menu ustawiania temperatur i ustaw temperaturę odpowiednia dla danego tworzywa.

Włącz grzanie elektryczne aby podgrzać cylinder plastyfikujący. Ok 30 minut zajmie uzyskanie pożądanej temperatury w całej masie cylindra.


 


 

Przed osiągnięciem pożądanej temperatury, nie wolno rozpoczynać wtrysku, lub włączyć obrotów ślimaka. Może to spowodować ukręcenie ślimaka lub końcówki ślimaka!

 

 

3.2.4. Sterowanie ręczne maszyny.

Tak jak opisano w rozdziale 9, wejdź w menu ustawiania parametrów i ustaw parametry w trybie ustawczym maszyny (ciśnienie, szybkość, drogi przejazdu w każdej sekwencji- otwieranie/zamykanie formy, wysuwanie/wsuwanie wyrzutnika, dojazd/odjazd agregatu wtryskowego, wtrysku, plastyfikacji, opcjonalnie rdzeni hydraulicznych i wyrzutników powietrznych. Te parametry będą zawsze działały w trybie ustawiania wtryskarki. Ważne jest aby szybkości były małe, ciśnienia niskie (około 20-30% wartości maksymalnych).Następnie po założeniu właściwej formy te same parametry ustaw dla trybu ręcznego ale z wartościami wyższymi. Te wartości parametrów będą obowiązywały również w trybie półautomatycznym oraz automatycznym.

W trybie ręcznym , naciśnij przycisk ruchu. Zobacz czy przyciski ruchu działają normalnie aby potwierdzić prawidłowe działanie wszystkich części.

W trybie ręcznym, naciśnij przyciski ruchu. Obserwuj czy przyciski działają normalnie. Brak problemów oznacza że maszyna funkcjonuje normalnie w trybie ręcznym.

 

 

Po wykonaniu kilku ruchów w trybie ręcznym należy sprawdzić poziom oleju w zbiorniku, jeśli poziom jest poniżej połowy wskaźnika oleju należy go uzupełnić.

 

 

 

3.2.5 Sterowanie pół-automatyczne i automatyczne maszyny.

W trybie manualnym, jeśli wszystkie ruchy działają normalnie, proszę nacisnąć przycisk trybu pół automatycznego następnie otworzyć i zamknąć osłonę. Wtedy maszyna automatycznie rozpocznie pól automatyczny tryb pracy. Proszę sprawdzić funkcje trybu pół automatycznego. Po zakończeniu jednego cyklu, jeśli żaden błąd się nie pojawi, należy zamknąć osłonę ponownie aby rozpocząć następny cykl. Po 3 do 5 cykli normalnej pracy w trybie pół-automatycznym, poza zamknięciu formy naciśnij przycisk rozpoczynający cykl automatyczny. Maszyna przejdzie w cykl w pełni automatyczny. Należy sprawdzić czy maszyna pracuje prawidłowo.

Jeśli wszystkie powyższe funkcje działają prawidłowo, uruchamianie maszyny zostało zakończone, operator może rozpocząć pracę na maszynie.

 

3.3 Czynności przy montażu formy

3.3.1 Przygotowanie do instalacji formy.

Najpierw należy zmierzyć długość, szerokość i wysokość formy. Następnie porównać zmierzone wymiary z parametrami w tabeli w rozdziale 5 aby sprawdzić czy forma może zostać zainstalowana w maszynie.

Zmierz zewnętrzną średnicę pierścienia centrującego aby sprawdzić czy pasuje do otworu mocującego na płycie stałej (Rodział 5)

Zmierz rozmiar wlewka i odległość od powierzchni formy a potem porównaj z odpowiednimi danymi w rozdziale 5 aby określić czy dysza wtryskowa maszyny pasuje do formy. Zmierz wielkość płyty wyrzutnika i porównaj z odpowiednimi danymi w rozdziale 5 aby określić czy maszyna i forma pasują do siebie.

 

Ustaw wysokość formy w trybie ręcznym zgodnie z daną wysokością formy. Następnie ustaw odległość otwarcia formy zgodnie z wymaganą odległością dla łatwego usuwania wypraski. Odległość otwierania formy ustawiaj w trybie ręcznym maszyny. Wyreguluj skok wyrzutnika hydraulicznego tak jak pozwala na to wyrzutnik w formie.

 

 

3.3.2 Czynności przy montażu formy.

 

 

Zakładanie formy musi być wykonany w trybie ręcznym. Wszystkie następujące czynności powinny być wykonane w trybie ręcznym lub ustawczym. W celu zapewnienia bezpieczeństwa operatorowi, silnik pompy powinien być wyłączony przed operacja montażu formy.

 

 

Krok 1: Włącz silnik pompy.

Krok 2: Otwórz formę.

Krok 3: Przesuń zespół wtryskowy do tyłu

Krok 4: Wyłącz silnik pompy

 

 

Jeśli płyta ruchoma znajduje się w pozycji wyrzucania z formy, powyższe kroki (od 1 do 4) mogą zostać pominięte.

Krok 5: Ustaw pozycje i ilość, wysokość dystansów i łap mocujących w celu prawidłowego mocowania formy.

Krok 6: Podnieś formę z pierścieniem centrującym i włóż do płyty stałej.(Zwróć uwagę aby nie zahaczyć o inne elementy).

Krok 7: Przykręć wstępnie formę.

Uwaga: Rozmiar śrub mocujących został opisany w rozdziale 5. Głębokość wkręcenia śruby mocującej powinna wynosić 1.5 – 1.8 średnicy śruby.

Krok 8: Włącz silnik pompy oleju

Krok 9: Przesuń płytę ruchomą

 

 

Krok 10: Kiedy forma zostanie całkowicie zamknięta ustaw oś tulei wlewka formy z osią otworu dyszy. Przed kontaktem przesuń zespół wtryskowy do środkowej lub przedniej pozycji. Jeśli oś dyszy nie spotyka się z osią tulei wlewka formy, operator może dokonać regulacji góra - dół, lewo - prawo jeśli to konieczne.

 

 

 

 


 

Metody regulacji (zobacz Rysunek 1, Rysunek 2)

Poluzuj śrubę dociskową na prowadnicy podpory zespołu wtryskowego i nakrętki boczne.

Ustaw wysokość dyszy śrubami i popraw odchylenie

 

Ustaw poziom dyszy śrubami i popraw odchylenie

Po ustawieniu dokręć śruby i nakrętki.

 

 

Przed dosunięciem dyszy upewnij się, że głębokość dyszy nie koliduje z głębokością otworu zasilającego formę w przeciwnym wypadku dysza lub elektryczne opaski grzewcze mogą zostać uszkodzone.

 

 

Krok 11: Wyłącz silnik pompy.

Krok 12: Dokręć śruby łap mocujących do płyty stałej i dokręć formę do płyty stałej

Krok 13: Dokręć śruby łap mocujących do płyty ruchomej i dokręć formę do płyty ruchomej

 

 

 

Upewnij się, że śruby są dobrze dokręcone tak aby forma nie spadła podczas procesu usuwania wypraski z formy.

 

 

Krok 14: Rozłącz pasy lub użyte do podnoszenia.

Krok 15: Ustaw pozycje, ciśnienie i prędkość dla usuwania wypraski z formy i zamykania formy. Ciśnienie zamykające powinno odpowiadać wymaganiom powierzchni wypraski.

Krok 16: Uruchom silnik pompy.

Krok 17: Otwórz formę do końcowej pozycji otwarcia formy i ustaw pozycje otwarcia formy. Otwieraj z małą prędkością.

Krok 18: Ustaw parametry dla usuwania wypraski z formy, zamykania formy oraz regulacji formy.

Krok 19: Zamknij osłonę. Naciśnij przycisk automatycznej regulacji formy aby wejść w tryb automatycznego ustawiania formy. Przed ta czynnością należy ustawić wartość siły zamykania w kN odpowiednią do pow. wypraski

Krok 20: Otwórz i zamknij osłonę ponownie dzięki czemu maszyna zacznie automatycznie ustawiać wysokość formy po czym przejdzie do trybu ręcznego.

Krok 21: Naciśnij przycisk zamykania formy aby operować zamykaniem formy. Po zamknięciu formy operator powinien wyłączyć silnik pompy.

Krok 22: Ponownie dokręć wszystkie śruby do stałej części formy.

Krok 23: Podłącz pozostałe węże do formy takie jak wąż wody chłodzącej. Ustawiania formy jest zakończone.

 

3.4.1 Uwagi do pracy przy wtryskiwaniu

Aby chronić ślimaka przed zniszczeniem należy wygrzewać cylinder przez 15-30 minut po osiągnięciu temperatury cylindra plastyfikującego.

1) Aby zapobiec uszkodzeniu rdzenia ślimaka, kiedy maszyna pracuje w trybie testu bez tworzywa, prędkość powinna być mniejsza niż 60 obr/min

2) Nie zbliżaj reki lub twarzy do końcówki dyszy

3)Forma powinna zostać ustawiona przed wtryskiem

4)Jeśli nie jest inaczej ustalone, powyższe kroki powinny być podejmowane w trybie manualnym.

 

 

 

3.4.2 Temperatura oleju hydraulicznego

Optymalna temperatura oleju hydraulicznego powinna wynosić 45˚C. Jeśli jest niższa niż 40˚C, olej będzie zbyt lepki. Jeśli natomiast jest wyższa niż 55˚C, lepkość będzie zbyt niska. Aby zapewnić maszynie optymalny stan podczas podczas rozpoczęcia wtrysku operator powinien podgrzać olej jeśli temperatura jest niższa niż 40˚C. Aby przyśpieszyć grzanie oleju można uruchomić silnik oraz program grzania oleju, ustawić określone ciśnienie i przepływ.

 

 

3.4.3 Czynności związane z wtryskiem.

 

Krok 1: Ustaw temperaturę cylindra plastyfikującego właściwą dla przetwarzanych materiałów. Następne kroki nie powinny być podejmowane wcześniej niż 15 minut po osiągnięciu temperatury przez materiały.

Krok 2: Otwórz wsyp leja zasypowego, wsyp granulat do cylindra nieplastykującego(Jeśli maszyna posiada automatyczny podajnik tworzywa, należy postępować zgodnie z instrukcją obsługi podajnika)

Krok 3: Ustaw pozycje końca plastyfikacji, ciśnienie, prędkość plastyfikacji i ciśnienie wsteczne (przeciwciśnienie) odpowiednio do wagi wypraski tworzywa i całkowitej objętości wtrysku. Jednocześnie ustaw odpowiednie parametry wtrysku, ciśnienie wtrysku i ciśnienie docisku. Ustawienie przeciwciśnienia jest prowadzona pod następującymi warunkami.

 

 

1. W dużych maszynach o sile zamykania powyżej 880 ton, ciśnienie może być ustawiane bezpośrednio przez panel operacyjny.

2. Małe maszyny mogą być ustawiane manualnie przez ustawienie zaworu przeciwciśnienia w układzie hydraulicznym. Ciśnienie jest wyświetlane na manometrze który znajduje się w pobliżu zaworu lub na osłonie wtrysku i jest oznaczone znakami.

 

 

Zbyt duże przeciwciśnienie zwiększy pobór energii podczas plastyfikacji

 

 

Krok 4: Naciśnij przycisk aktywacyjny aby włączyć silnik

Krok 5: Naciśnij przycisk zamykania formy w celu zamknięcia formy

Krok 6: Naciśnij przycisk przesunięcia zespołu wtryskowego aby przesunąć zespół wtryskowy aż dysza dotknie tulei wlewka formy.

 

 

 

W zależności od rodzaju tworzywa krok 5 oraz 6 mogą zmienić kolejność

 

Krok 7: Naciśnij przycisk plastyfikacji. Obróć ślimak i wycofaj do tyłu do określonej pozycji aby zatrzymać plastyfikację. Można także zatrzymać plastyfikacje, naciskając ponownie przycisk plastyfikacji.

Krok 8: Naciśnij przycisk wtrysku aby rozpocząć wtrysk i docisk

Krok 9: Po operacji docisku, zwolnij przycisk wtrysku i naciśnij przycisk plastyfikacji aby rozpocząć następne formowanie

Krok 10: Po procesie plastyfikacji i wystarczającym czasie na chłodzenie, naciśnij przycisk usuwania wypraski z formy aby usunąć wypraskę.

Krok 11: Operuj formą przed usunięciem wypraski z formy. Otwórz osłonę aby wyciągnąć produkty.

Krok 12: Sprawdź proces wtryskiwania i ustaw odpowiednie parametry

Krok 13: Kiedy produkt zostanie wtryśnięty, naciśnij przycisk trybu pół-automatycznego lub automatycznego aby rozpocząć automatyczne operowanie.

 

 

3.5 Kończenie czynności związanych z wtryskiem

3.5.1 Zakończenie wtryskiwania

Podczas tymczasowego postoju, naciśnij przycisk grzania aby zatrzymać grzanie elektryczne. Zamknij pokrywę leja.

 


 

Jeśli maszyna jest wyłączana na krótki czas, proszę nie wyłączać elektrycznego grzania cylindra.

 

 

 

3.5.2 Postępowanie kiedy skończy się materiał lub ilość wymaganych wyprasek jest skończona lub kiedy grzanie jest wyłączone i maszyna zatrzymana

 

Jeśli maszyna jest wyposażona w termoregulator dla regulacji temperatury dyszy, przekręć pokrętło regulacyjne do zera i rozłącz regulator. Całkowicie usuń materiał pozostał w cylindrze plastyfikującym (poprzez kilkukrotne wtryskiwanie) w celu usunięcia tworzywa w najkrótszym czasie. W trybie manualnym przeprowadź operacje demontażu formy (bez wysokiego ciśnienia) i przesuń zespół wtrysku, rdzeń ślimaka do pozycji ruchu jałowego.

3.6 Zdejmowanie formy

 

Następujące kroki muszą zostać wykonane w trybie ręcznym.

Krok 1: Włącz silnik pompy

Krok 2: Zamknij formę

Krok 3: Wyłącz silnik pompy

Krok 4: Otwórz osłonę, podnieś formę za pomocą śruby z uchem, lin stalowych i urządzeń podnoszących.

 

 

 

Podczas włączania wtryskarki, upewnij się że obie strony formy nie są rozłączone.

Krok 5: Usuń w kolejności: węże doprowadzające wodę, łapy mocujące i śruby.

Krok 6: Włącz silnik pompy.

Krok 7: Naciśnij przycisk usuwania wypraski z formy.

Krok 8: Po wypchaniu wyrzutnika (formy), wyłącz silnik pompy.

Krok 9: Podnieś formę z wtryskarki i połóż ją we właściwe miejsce.

 

3.7 Wyciąganie ślimaka i cylindra

Podczas ponownego montażu wtryskarki, dokręcaj części w kolejności odwrotnej do demontażu.

 

 

Pomimo że jeden lub dwóch operatorów może zakończyć powyższa operacje, należy przypomnieć o zasadach bezpieczeństwa.

 

Przy dokręcaniu cylindra należy zwrócić uwagę na następujące sprawy:

(1) Śruby muszą być klasy wytrzymałości 12.9. Gwint powinien być posmarowany smarem z dodatkiem dwusiarczku molibdenu

(2) Dokręć śrubę po przekątnej tak jak na rysunku. Dociągaj każdą kilkukrotnie.

(3) Użyj odpowiedniego momentu siły. Najlepiej użyj klucza dynamometrycznego (wartość momentu opisana w 5.9.3.2)

(4) Dokręć wszystkie śruby

(5) Jeśli śruba końcówki cylindra jest dokręcona zbyt ciasno, zwój gwintu może zostać

uszkodzony; jeśli jest dokręcona zbyt luźno cylinder może przeciekać.

 

 

3.7.1 Przed demontażem

PC i PVC są bardzo klejącymi materiałami, dlatego zawsze przyklejają się do rdzenia ślimaka podczas chłodzenia. Podczas usuwania pozostałości PC, zwróć uwagę aby nie uszkodzić metalowej powierzchni. (Aby wyczyścić cylinder może wtryskiwać w powietrze kilka razy polistyrenem)

Poza niezbędnymi narzędziami, następujące materiały powinny zostać przygotowane.

1)4 lub 5 drewnianych lub stalowych trzpieni (średnica < średnica rdzenia ślimaka) x (Długość < skok wtrysku)

2)4 lub 5 prostokątnych kawałków drewna (100mm x 300mm)

3)szczęka

4)szmaty

 

3.7.2 Przemieszczanie zespołu wtryskowego

(1)Maszyny dużej wielkości

Krok 1: Przełącz przełącznik opcyjny aby przesunąć zespół wtryskowy do końcowej pozycji.

Krok 2: Usuń śrubę dociskową prowadnicy zespołu wtryskowego

Krok 3: Usuń okrągły trzpień i usuń płytę żeby rozsprzęglić zespół wtryskowy.

Krok 4: Skręć zespół wtryskowy aby przesunąć go w kierunku operatora używając cylindra olejowego zainstalowanego na stole korpusu zespołu wtryskowego i po stronie przeciwnej do operatora. Skręć do takiej pozycji w której możliwe będzie wyciągniecie ślimaka i cylindra plastyfikującego. Nie naciągaj przewodów hydraulicznych zbyt mocno.

 

 

 

Kroki operacyjne

1) Wybierz 50% ciśnienia systemu i 30% wydajności przepływu na panelu operacyjnym.

2) Usuń osłonę zaworu sterującego zainstalowaną obok cylindra hydraulicznego

3) Pchnij ręką dźwignie do przodu żeby cylinder hydrauliczny przesunął zespół wtryskowy powoli w kierunku operatora. Pchnij dźwignie do środkowej pozycji kiedy zespół wtryskowy zostanie ustawiony we właściwej pozycji.

4)Pchnięcie dźwigni z powrotem może przywrócić zespół wtryskowy do oryginalnej pozycji.

 

 

 

(2) Średnie maszyny

Krok 1: Kroki operacyjne dla średnich maszyn są takie takie same.

 

 

3.7.3 Demontaż pozostałych komponentów

Krok 1: Zwiększ temperaturę grzania cylindra do maksymalnej temperatury przetwarzania tworzywa a następnie odetnij zasilanie grzałek.

Krok 2: Zmniejsz ciśnienie wtrysku i prędkość. We wtryskarkach które posiadają możliwość kontroli prędkości i ciśnienia z różnych poziomów, prędkość wtrysku i ciśnienie powinno być ustawione blisko zera.

Krok 3: Wycofaj ślimak do końca i pozostaw w tej pozycji.

Krok 4: Usuń końcówkę cylindra i dysze tak jak zostało to przedstawione na rysunku

Krok 5: Odnosząc się do rysunku, usuń pozostałe części przymocowane za pomocą śrub. Oddziel śrubę pierścienia mocującego ślimaka aby zapobiec mieszaniu się z innymi śrubami.

 

 

 

 

3.7.4 Wyjmowanie ślimaka

Umieść odpowiedniej długości kołek drewniany o średnicy niewiele mniejszej niż zewnętrzna średnica ślimaka, pomiędzy końcówką ślimaka i płytą tylną. Pod klocek drewniany należy włożyć chwyt.

 

 

 

 

 

Krok 2: Naciśnij przycisk przesuwania ślimaka do przodu aby przesunąć ślimak i w tym samym czasie usuń chwyt.

Krok 3: Naciśnij przycisk wycofywania ślimaka aby cofnąć płytę tylna ślimaka po przesunięciu do przodu.

 

 

 

Jeśli ślimak jest zbyt gorący, nie należy dotykać go gołymi rekami. Duży ślimak powinien być przywiązany liną i podwieszony na haku kiedy połowa długości zostanie wyciągnięta.

 

 

Krok 5: Aby zapobiec uszkodzeniu ślimaka, powinien być on umieszczony na podkładach drewnianych. Aby zapobiec wygięciu, jeśli ślimak jest przechowywany przez dłuższy czas, powinien znajdować się w pozycji pionowej.

 

3.7.5 Demontaż końcówki ślimaka

Umieść specjalny klucz z wpustem w rowku wpustowym ślimaka i przytrzymaj głowice ślimaka za pomocą klucza. Obróć tak jak na rysunku oby odkręcić. Końcówka ślimaka ma lewy gwint.

 

 

 

 

 

 

3.7.6 Wyjmowanie cylindra plastyfikującego

Krok 1: Usuń wszystkie opaski grzewcze cylindra.

Krok 2: Usuń duży okrągły trzpień mocujący cylinder do płyty przedniej zespołu wtryskowego

Krok 3: Wciśnij przycisk wycofania aby tylna płyta zespołu wtryskowego w całości została wycofana.

Krok 4: Naciśnij przycisk wycofania aby całkowicie wycofać płytę tylną.

Krok 5: Umieść klocek drewniany pomiędzy płytę tylną zespołu wtryskowego a cylinder tak jak na rysunku. Nie zapomnij użyć cęg przy ustawianiu klocka drewnianego, niebezpieczne jest używanie rąk w tym celu.

Krok 6:Upewnij się że prędkość wtrysku i ciśnienie zostały zredukowane. Następnie przesuń cylinder w przód.

Krok 7: Po tym jak cylinder zostanie wypchnięty do przodu, naciśnij przycisk wycofania aby płyta tylna zespołu wtryskowego wycofała się całkowicie.

Krok 8: Powtórz kroki od 5 do 7.

Krok 9: Po tym jak połowa długości cylindra zostanie wysunięta z płyty przedniej zespołu wtryskowego, należy napiąć liny aby cylinder nie spadł.

Krok 10: Powtórz kroki od 5 do 7 aby całkowicie oddzielić cylinder od zespołu wtryskowego.

 

Uwaga: Po oddzieleniu cylindra od zespołu wtryskowego należy pamiętać że cylinder nadal jest gorący

 

Krok 11: Kiedy cylinder zostanie usunięty, powinien zostać ulokowany tak aby nie przeszkadzał w kolejnych pracach.

 

 

 

3.7.7 Jedna z metod wyjmowania cylindra wtryskowego

Dla większości modeli w serii produktów, przednia pokrywa dociskowa (rysunek) jest skonstruowana na przedniej płycie zespołu wtryskowego dociskając cylinder plastyfikujący, aby zdjąć cylinder wystarczy odkręcić pokrywę, następnie można ściągnąć cylinder. Kroki operacyjne zostały przedstawione poniżej:

 

 

 

 

 

Usuń opaski grzewcze (Także przewody jeśli to konieczne)

Krok 1: Użyj odpowiednich lin i haka aby podnieś cylinder

Krok 2: Poluzuj duży okrągły wkręt za pomocą którego cylinder jest przymocowany do płyty przedniej

Krok 3: Usuń śrubę na przedniej osłonie panelu i zdejmij osłonę

Krok 4: Powoli rozdziel cylinder i płytę przednią

Krok 5:Kiedy cylinder plastyfikujący zostanie zdjęty powinien zostać ulokowany tak aby nie przeszkadzał w kolejnych pracach.

 

 

3.8 Odpowietrzanie zaworu proporcjonalnego

Kiedy ciśnienie systemu nie jest stabilne, możliwe że w systemie znajduje się powietrze. Powietrze powinno zostać usunięte aby zapewnić stabilność ciśnienia.(Może się to zdarzyć kiedy maszyna zostaje po raz pierwszy oddana do użytku). Należy podjąć następujące kroki: Po pierwsze ustawić ciśnienie i przepływ oleju na odpowiednio niską wartość. Powoli odpowietrzać port. Następnie dokręcić śrubę portu odpowietrzającego aby sprawdzić czy ciśnienie systemu jest stabilne. Jeśli nie, kolejna raz powinno przeprowadzić się odpowietrzanie aż stan wróci do normalności. Ostatecznie ustaw oryginalne parametry ciśnienia i przepływu. Port odpowietrzania znajduje się blisko cewki elektromagnesu zaworu proporcjonalnego. Patrz rysunek poniżej:

 


 


 


 

Rozdział 4. Obsługa serwisowa

4.1 Program obsługi serwisowej.

Przedział czasowy

Obsługa serwisowa

Rozdział

Kiedy filtr ssący jest zapchany wyświetlacz wyświetli stosowny komunikat.

Wymiana filtra.

4.6

Co 500 godzin pracy

Sprawdzenie poziomu oleju w zbiorniku oleju hydraulicznego

1.6

Po 500 godzinach pracy należy wymienić filtr bocznikowy po raz pierwszy

Wymiana filtra bocznikowego po raz pierwszy

-

Co 6 miesięcy, jeśli jakość wody jest niska, co miesiąc

Sprawdzenie i wyczyszczenie chłodnice oleju

4.5

Pierwsze 1000 godzin pracy po starcie maszyny

Wymiana lub wyczyszczenie filtra ssącego.

Wymiana oleju hydraulicznego.

4.6

Co 2000 godzin pracy

Wymiana wkładu filtra wentylacyjnego zbiornika oleju.

4.7

Po serwisie maszyny cop 2000 godzin lub kiedy ciśnienie osiągnie 4.5 bar.

Wymiana filtra bocznikowego

-

Co 5000 godzin pracy lub maksymalnie co jeden rok

Wymiana oleju hydraulicznego

Wymiana lub czyszczenie filtra ssącego

Sprawdzenie węży wysokiego ciśnienia, wymiana jeśli to konieczne

Sprawdzenie i naprawa silnika

4.6


 

4.6


 

4.8


 

-

Co 20 000 godzin pracy lub maksymalnie co 5 lat.

Hydro cylinder wymiana pierścienia uszczelniającego i zgarniającego.

Wymiana węża


 

4.8

Co 3 lata

Wymiana baterii kontrolera sterownika

Instrukcja sterownika

Co 5 lat

Wymiana baterii wyświetlacza

Instrukcja sterownika


 


 


 

Wszystkie węże wysokociśnieniowe powinny być wymieniane co 5 lat aby zapobiec starzeniu. Mogą zostać zastąpione tylko nowymi wężami.


 

4.2 Olej hydrauliczny i olej smarujący.

Zalecane są poniższe oleje smarujące i hydrauliczne

Pozycja

Specyfikacja

Uwagi

Olej hydrauliczny

Lepkość oleju hydraulicznego 46 CST/40℃

Mobil DTE 25, Shell Tellus Oil 46.

 

 

Olej smarujący

Olej przekładniowy wysokociśnieniowy nr. 150

Używany do smarowania wszystkich punktów w układzie zamykania i układzie wtryskowym.

Smar

Smar litowy do urządzeń wysokociśnieniowych nr 00, 1 i 3

Używany do smarowania punktów wymagających smarowania smarem w układzie zamykania i układzie wtryskowym


 


 

Szczegóły użycia oleju smarującego, zobacz diagram smarowania 4-5


Sprawdzaj regularnie stan oleju: kontroluj przepływ i temperaturę wody chłodzącej i utrzymuj odpowiednią temperaturę oleju, mianowicie
45 ±5℃.


 

 

 

Jeśli do maszyny podpięte są inne urządzenia hydrauliczne (np. dysza zamykana hydraulicznie), powinny także być czyszczone.

Urządzenia które używają oleju hydraulicznego, nie powinny w żadnym wypadku wpływać na czystość oleju.

 

 

Olej hydrauliczny powinien spełniać standardy 7 do 9 klasy czystości oleju wg NAS.

W przypadku kiedy dostarczony olej hydrauliczny jest zanieczyszczony, właściwy filtr powinien zostać użyty.

 

Wszystkie rodzaje zużytego oleju maszynowego zawierają potencjalne składniki które mogą spowodować uszkodzenie ciała, dlatego należy unikać długotrwałego kontaktu z olejem

 

4.3 Smarowanie i obsługa serwisowa

Dla właściwego działania maszyny, urządzenia i punkty smarujące zostały umieszczone przy wszystkich częściach ruchomych (szczegóły w schemacie smarowania). Zwłaszcza dla mechanizmu zamykania formy,maszyna używa stalowych przewodów (dla maszyn smarowanych smarem) zintegrowanych z centralnym automatycznym smarowaniem.

 

 

 

4.3.1 Elementy i charakterystyka systemu smarującego.

System smarujący składa się z pompy oleju smarującego, układu smarowania, dystrybutora oleju i punktów smarujących. Olej smarujący jest pompowany do dystrybutora a następnie do każdego z punktów smarujących aby nasmarować każdą część ruchomą. Ponieważ stalowe przewody(dla maszyn smarowanych smarem) mogą gromadzić olej dlatego efekt smarowania jest długotrwały.

Kontrola systemu smarującego jest prowadzona przez komputer, który może monitorować ciśnienie przepływu i status smarowania. Podczas smarowania komputer alarmuje jeśli brakuje oleju, układ smarowania przecieka, filtr jest zapchany, ciśnienie oleju jest niewystarczające. W tym przypadku, należy znaleźć przyczynę, uzupełnić lub wymienić olej aby zapewnić prawidłowe działanie systemu smarującego.

 

4.3.2 Zapotrzebowanie oleju

Zalecane oleje smarujące znajdują się w tabeli w rozdziale 4.2

4.3.3 Zasady smarowania

4.3.3.1 Zasady smarowania wtryskarek o stałym oporze przepływu oleju smarującego

Wtryskarki o stałym oporze przepływu oleju smarującego są wyposażone w rozdzielacze oleju smarującego. Kiedy pompa pracuje, dzięki tłumikom, olej smarujący z nagromadzonym ciśnieniem dociera z wyjścia z pompy do każdego dystrybutora. Jeśli ciśnienie oleju jest wyższe niż różnicowe ciśnienie tłumienia, olej będzie pokonywał tłumienie i będzie płynął do każdego punktu aż do zakończenia smarowania. Dzięki różnym otworom tłumiącym w dystrybutorach, rozdzielacze oleju smarującego zapewniają przepływ oleju do każdego punktu w zależności od potrzeb. Jeśli ciśnienie układu smarującego nie pokona ustawionego ciśnienia w określonym czasie maszyna powiadomi za pomocą alarmu o problemie systemu smarowania, który wymaga naprawy

 

4.3.4 Obsługa serwisowa układu smarującego.

 

Nigdy nie używaj oleju który jest zanieczyszczony przez wodę parę, pył lub światło słoneczne.

 

4.3.4.1 Podczas używania maszyny, wymagane jest regularne sprawdzanie każdego punktu smarującego aby upewnić się że działają prawidłowo. Każdy okres smarowania powinien być wystarczająco długi aby zapewnić odpowiednie smarowanie każdego punktu w układzie. Moduł smarowania (interwał) oraz każdy okres smarowania jest ustawiany za pomocą odpowiednich parametrów w sterowniku dlatego zazwyczaj sugeruje się nie zmienianie ustawionych parametrów(Maszyna została odpowiednio ustawiona przed opuszczeniem fabryki ale użytkownik ma możliwość zmiany parametrów w zależności od aktualnej sytuacji. Generalnie należy ustawiać mniejszą ilość przez pierwsze sześć miesięcy, po sześciu miesiącach w zależności od aktualnego zużycia. Większa wartość powinna także być ustawiana dla dużych maszyn, mniejsza dla mniejszych) Dla wtryskarek z ciśnieniowym i ilościowym smarowaniem, okres smarowania jest czasem alarmowym smarowania, sugeruje się ustawienie dłuższego czasu aby był wystarczający do nabudowania ciśnienia i aby zapobiec fałszywym alarmom spowodowanym zbyt krótkim czasem alarmowym.

 

 

4.3.4.2 Sprawdzaj status pracy systemu smarowania w regularnych odstępach czasu aby utrzymać olej smarujący w zbiorniku na odpowiednim poziomie. Jeśli smarowanie jest słabe w normalnych warunkach, zwiększ smarowanie i sprawdź status pracy każdego punktu smarującego aby zapewnić odpowiednie smarowanie

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Schemat centralnego smarowania

 

Schemat centralnego smarowania o stałym oporze

 

 

F1: Filtr oleju V2:zawór ciśnienia B1: manometr

P1:Pompa smarująca V3: Zawór kierunkowy

D1,D2: Kompresja ilościowa - zawór dozujący

V1:Zawór przelewowy F2: Czujnik ciśnienia M: Silnik elektryczny

 

 

Manualny przycisk smarowania na panelu kontrolnym naciskaj tylko w wyjątkowych przypadkach.

Podczas smarowania jeśli maszyna włącza alarm spowodowany błędem, prawdopodobnie jest to spowodowane niewystarczająca ilością oleju w zbiorniku lub przeciekiem w układzie smarowania. Należy wtedy uzupełnić olej lub zlikwidować przecieki.

 

 

 

Manualny przycisk smarowania na panelu kontrolnym naciskaj tylko w wyjątkowych przypadkach.

Podczas smarowania jeśli maszyna włącza alarm spowodowany błędem, prawdopodobnie jest to spowodowane niewystarczająca ilością oleju w zbiorniku lub przeciekiem w układzie smarowania. Należy wtedy uzupełnić olej lub zlikwidować przecieki.

 

4.Rutynowa kontrola

4.4.1 Sprawdź czy śruby mocowania formy lub części ruchomych nie poluzowały się.

 

4.4.2 Sprawdź użycie czujnika temperatury (Czujniki temperatury będą się różnić w zależności od modelu maszyny)

 

 

 

 

 

4.4.3 Czas wzrastania temperatury cylindra plastyfikującego. Należy sprawdzić czy czas nie jest zbyt długi lub zbyt krotki, sprawdzić obieg grzania oraz sprawdzić czy nie wystąpi niebezpieczeństwo grzania pierścienia,termopary, bezpiecznika i przewodów

 

4.4.4 Należy sprawdzić wszystkie osłony bezpieczeństwa, ich krańcówki, urządzenia bezpieczeństwa zamykania formy, wyłącznik bezpieczeństwa, hydrauliczny zawór bezpieczeństwa i pozostałe urządzenia bezpieczeństwa.

4.4.5 W przypadku maszyn z detektorem przepływu wody chłodzącej, należy sprawdzić pozycje wlotu i wylotu wody chłodzącej. Należy też sprawdzić czy nie ma przecieków chłodnicy oleju.

 

 

4.4.6 Jeśli maszyna posiada centralny układ smarowania, sprawdź poziom oleju i wszystkie punkty smarujące. Uzupełnij je zanim poziom oleju opadnie poniżej wymaganego. Każda powierzchnia ślizgowa powinna być przesmarowana.

 

4.4.7 Sprawdź wszystkie połączenia rur i hydrauliczne komponenty czy nie przeciekają. Sprawdź silnik, pompę oleju, silnik hydrauliczny, cylinder plastyfikujący i wszystkie mechanizmy ruchome pod kątem wydawania nienormalnego hałasu.

4.4.8 Sprawdź powierzchnie zewnętrzna opasek grzewczych pod kątem uszkodzeń takich jak przedstawione na rysunku

 

Utrzymuj maszynę w czystości przez cały czas.

4.5 Wymiennik ciepła (chłodnica oleju)

Używaj medium chłodzącego zgodnie z zaleceniami aby uzyskać maksymalną wydajność chłodzenia.

4.5.1 Schemat chłodnicy

Chłodnica składa tak jak na rysunku z pokrywy wlotowej, kołnierza stalowego, obudowy chłodnicy, rury przenoszącej ciepło, płyty podtrzymującej, uszczelnienia itd. Przestrzeń pomiędzy zewnętrzną powierzchnią rury przenoszącej ciepło i przestrzenią łączeniową nazywa się stroną rurową. Płyn wewnątrz rurek wymienia ciepło z płynem zewnętrznym poprzez rurę przenoszącą ciepło, w ten sposób zmniejsza się temperatura oleju.

 

 

 

01- pokrywa wlotowa 02- uszczelnienie 03- stały kołnierz stalowy 04- uszczelnienie 05- płyta podtrzymująca 06- rura przenosząca ciepło 07- ruchomy kołnierz stalowy 08- O-ring 09 - pokrywa wody powracającej 10 - Pierścień dystansowy wlotu oleju 11 - uszczelnienie 12- podnóżek 13 - przestrzeń łączeniowa

 

 

 

4.5.2 Zastosowanie chłodnicy.

 

 

Podczas używania, ciśnienie i temperatura nie powinny przekroczyć parametrów wymienionych na tabliczce znamionowej oraz w certyfikacie produktu.

Maszyna może używać wyłącznie słodkiej wody jako medium chłodzącego, pomijając specjalnie zaprojektowane produkty.

 

Poniższa tabela pokazuje wymagania dotyczące słodkiej wody.

 

L.P

Jednostka miary

Woda chłodząca

Make-up water

PH25ο

6.5-8.0

6.0-8.0

Przewodność elektryczna (25ο)

μS/m

<800

<200

Całkowita twardość(CaCO3)

Mg/l

<200

<50

 

Kwasowość (CaCO3)

Mg/l

<100

<50

Jony chloru (CL-)

Mg/l

<200

<50

Jony siarki (SO42-)

Mg/l

<200

<50

Żelazo (Fe)

Mg/l

<200

<50

Jon dwut. siarki (SiO2)

Mg/l

<50

<30

Jony siarki (S2-)

Mg/l

0

0

Amoniak (NH4+)

Mg/l

<1.0

<0.2

 

4.5.3 Detekcja, serwis i czyszczenie wody chłodzącej.

 

4.5.3.1 Detekcja wody chłodzącej

Odnosząc się do wymagań w sekcji 4.5.4.1, rozmontuj chłodnice i sprawdź:

(zobacz sekcję 4.5.1 - schemat chłodnicy)

1) sprawdź pokrywę wlotową, pokrywę wody powracającej, stały kołnierz stalowy, ruchomy kołnierz stalowy, powierzchnie kontaktową medium chłodzącego i wewnętrzną powierzchnię kołnierza grzewczego czy nie znajduję się tam rdza lub zanieczyszczenia.

2) Sprawdź uszczelki

3)Sprawdź zewnętrzną powierzchnie kołnierza grzewczego, wewnętrzną powierzchnie rury chłodnicy i powierzchnię kontaktową pomiędzy olejem, stałym kołnierzem stalowym a ruchomym kołnierzem stalowym czy nie znajduje się tam rdza lub zanieczyszczenia.

Dla wygody wymiennik ciepła(?) powinien zostać zdjęty z maszyny .

Jeśli chodzi o zasilanie z ujęcia wody miejskiej, powinno być sprawdzane co 6 miesięcy

Jeśli chodzi o zasilanie z ujęcia wody przemysłowej lub podziemnej w dużą ilością soli, powinno być sprawdzane co miesiąc

Zwróć uwagę na sprzęt oraz zmniejszenie lub zwiększenie przerw pomiędzy kontrolami.

 

4.5.3.2 Serwis chłodnicy

 

Jeśli nie używasz maszyny przez długi czas, opróżnij chłodnice z płynów. Po zaprzestaniu pracy maszyny, płyny mogą zamarzać dlatego powinno się opróżnić chłodnicę.

 

4.5.3.3 Czyszczenie chłodnicy

Jeśli wydajność chłodzenia spada, oznacza to że w chłodnicy mogą znajdować się zanieczyszczenia. Należy sprawdzić czy w chłodnicy nie znajdują się zanieczyszczenia. Chłodnica powinna być czyszczona co pół roku. Należy używać zasadowych środków czyszczących do czyszczenia głównego korpusu oraz zewnętrznej części rury przenoszącej ciepło. Jeśli w środku rury przenoszącej ciepło znajduje się duża ilość rdzy, należy najpierw rozpuścić rdze a następnie zmyć ja za pomocą miękkiej szczotki i czystej wody.

 

 

4.5.4 Demontaż i montaż chłodnicy

 

 

 

 

 

 

4.5.4.1 Demontaż chłodnicy

Zdemontuj chłodnice w odnosząc się do rysunku powyżej

1) Całkowicie zamknij dopływ i odpływ obu rodzajów płynów oraz zatrzymaj ich przepływ.

2) Odprowadź całkowicie oba rodzaje płynów znajdujących się w chłodnicy i połączonych rurach.

3) Usuń elementy łączące chłodnicy aby można było ją zdemontować.

4) Opisz wszystkie elementy przed demontażem aby łatwiej było je złożyć ponownie.

5) Zdemontuj pokrywę wody powracającej i zdejmij o-ring.

6) Zdemontuj pokrywę wody wpływającej oraz podkładkę uszczelniająca.

7)Delikatnie wyciągnij rurki z cylindra.

 

 

 

4.5.4.2 Montaż chłodnicy

 

Kroki przy montowaniu chłodnicy są dokładną odwrotnością kroków przy demontażu.

 

4.5.5 Test przecieków.

Sprawdź ciśnienie powietrza oraz ciśnienie wody dla chłodnicy. Zamknij odpływ, następnie wpuść wodę pod ciśnieniem. Sprawdzaj ciśnienie przez ok 30 min. Sprawdź czy nie występuje przeciek na częściach łączących. Ciśnienie testowe jest podane na tabliczce znamionowej lub w karcie technicznej.

 

 

Podczas sprawdzania ciśnienia należy pamiętać
o zasadach bezpieczeństwa, nie stać naprzeciwko korka gwintowanego oraz pokryw. Przed wyciągnięciem korka należy zredukować ciśnienie.

 

 

 

 

 

Status awarii

Miejsce wystąpienia

Przyczyna

Rozwiązanie problemu

Przeciek

Uszczelnienia stałych i ruchomych części chłodnicy.

Niedokręcone śruby

Dokręć śruby

Uszkodzona podkładka uszczelniająca lub O - ring

Wymień podkładkę uszczelniająca lub O - ring

Uszkodzona powierzchnia podkładki uszczelniającej lub O - ringu.

Napraw lub wymień uszczelkę.

 

Na kołnierzu

Niedokręcone śruby

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Rozdział 5. Dane techniczne

 

5.1 FL-170 Parametry techniczne.

 

 

Opis / wielkość wtryskarki

 

 

FL 170

 

Kod ślimaka

 

A

B

C

Średnica ślimaka

mm

40

45

50

Ciśnienie wtrysku

Mpa

249

197

158

Masa wtrysku (PS)

g

237

301

370

Ślimak stosunek L/D

-

22:1

22:1

18:1

Skok ślimaka

mm

205

Obroty ślimaka

obr/min

0-170

Wydajność wtrysku

cm³/s

91

115

142

Wydajność plastyfikacji

g/s PS

13,8

18,8

22,7

Siła zamykania

kN

1700

Skok otwarcia

mm

420

Prześwit max.

mm

920

Wysokość formy min – max

mm

160-500

Odległość między kolumnami

mm

460×460

Siła wyrzutnika

kN

49

Skok wyrzutnika

mm

120

Ciśnienie hydr. Max.

Mpa

16

Moc silnika pompy

kW

18.5

Moc grzania cylindra

kW

11/12.4

Ilość stref grzania

-

4+1

Pojemność zbiornika oleju

L

350

Wymiary maszyny dł.-szer.-wys.

mm

5075 x 1470 x 1925

Ciężar maszyny

T

5.5

 

 

5.2 Wielkości płyt mocujących formę i wymiary charakterystyczne.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.3 Wymiary zewnętrzne

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.4 Obrys wtryskarki FL-170












5.5 Podnoszenie wtryskarki FL-170





5.6 Szkic ogólny

 



5.7 Rozmieszczenie opasek grzewczych.


 

 

 

5.8 Rysunek dyszy

 

 

5.9 Wykaz zależności ciśnienia hydr. i ciśnienia wtrysku.

 

 

 

 

5.10 Wykaz zależności ciśnienia hydraulicznego i siły zamykania

 

5.11 Wykaz uszczelnień w zespole zamykania i w zespole wtryskowym.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.12 Wykaz zaworów hydraulicznych

 

 

 

 

 

 

5.13 Wykaz węży hydraulicznych.

 

 

 

 

 

 

 

 




5.14. Schemat elektryczny

5.15 Schemat hydrauliczny

design: M K

code: T H